R02年度事例3(得点 69点)

第1問(配点20点)

(a)特殊加工と高品質が実現可能な溶接・研磨技術、設計者を確保し一貫生産体制確立。

(b)受注量の変動が大きい、遅延が発生している。チーム技術力に差がある。作業場所が狭隘。

第2問(配点40点)

(設問1)

(a)①仕様変更や図面変更が多い、②製造前のプロセスに時間を消費し、③打合せ時の不在による不稼働が多い。

(b)①顧客ニーズをくみ取り、変更回数削減、②進捗管理の強化、③CADデータの利点も活用する。

(設問2)

(a)①工程順序や見積工数が標準化されていない②生産計画の立案頻度が長い③材料工具運搬と歩行等の移動が多い④製造プロセスが長い。

(b)①工程順序や見積工数の標準マニュアル化、生産計画の立案頻度を短縮、③5Sやロケーション決定で移動削減④製造プロセスの短縮。

第3問(配点20点)

CADデータや設計情報、受注、在庫、生産管理情報、生産統制情報を製造部と営業、設計にてネットワークにて一元で管理し、共有化すること。顧客との打ち合わせ内容も共有化する。

第4問(配点20点)

充実:設計力の強化を図り、仕上げ品質を向上しデザイナーによる複雑形状の顧客ニーズを満たせるようにする。拡大:製作図の理解力と高い加工技術を強化し、都市型建築の増加を機会として新規顧客を志向していく。

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