H30年度事例3(得点 61点)

第1問(配点20点)

理由は①金型の設計・製作から成形加工までの一貫体制構築②資格取得奨励・OJTによる加工技術力強化で顧客の成形加工コスト低減ノウハウを蓄積し、受注を確保したから。

第2問(配点20点)

問題点は、①作業者の手待ちが多いこと、②成形機の段取り時間が長いことである。改善策は、①金型の識別コードを統一して金型を探す時間を短縮する、②使用材料の置き場ルールを決め、5Sも徹底する。

第3問(配点20点)

問題点は、生産計画の策定頻度・生産ロットサイズが適正でなく製品在庫が過大なことである。改善策は①生産計画の立案サイクルは設備稼働状況ではなく、納期を考慮したものに改める。②生産ロットサイズは成形機の段取り時間ではなく受注量を考慮して決める。

第4問(配点20点)

事前に整備する内容は、①受注情報、②適切なロットサイズ情報、③金型の統一した識別コード、④金型・使用材料の置き場ルール、⑤標準作業時間、⑥加工設備の能力・負荷状況、⑦納期情報である。これらを全社で共有し、生産管理のコンピュータ化に備える。

第5問(配点20点)

工業団地に立地する金属加工業者と連携して、インサート成形加工技術の強化を図り、付加価値の向上を図る。他社の金属加工をC社の成形加工に組み込むことで、短納期化、小ロット化、多品種少量要請に対応し、顧客企業のコスト削減に貢献する。

 

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